在工廠生產體系中，輔料質量追溯長期面臨信息孤島、響應滯后等難題，一旦出現質量問題，往往需耗費數小時甚至更久，才能鎖定問題源頭，嚴重影響生產效率與品控精度。

如今，這一困局正在被打破。

湖南中煙常德卷煙廠物資配送部創新構建“雙碼追溯”體系，通過“托盤碼+集成碼”雙輪驅動，成功將輔料追溯時效從“小時級”壓縮至“分鐘級”，為工廠高質量發展注入數智新動能。

切口破題：從“剝筍式”攻堅到實現“信息閉環”

“過去查一張商標紙的‘出身’，保管員要翻供應商工單、逐層檢索系統數據，來回折騰可能要幾個小時，嚴重影響生產效率。”輔料配送班長譚逢津回憶道。

面對這一痛點，團隊沒有選擇“大而全”的改造路徑，而是聚焦關鍵環節，採取“小切口、深挖掘”的策略。首先，拆解出三大核心堵點：信息斷點頻發、合作方數智化水平參差、改造成本敏感。隨后，選取核心輔料開展最小可行閉環試點。通過實物流與信息流的雙重驗証，團隊最終打通了從供應商端到工廠端的數據鏈路，形成一套可復制、可推廣的操作模板。

雙碼協同：從“信息黑戶”到賦予“數字身份証”

走進常德卷煙廠輔料倉庫，操作工手持掃碼槍對准托盤上的集成碼，“滴”的一聲，7個托盤的輔料信息瞬間同步至終端系統。

“這就是‘雙碼’體系的核心邏輯。”數智技術員歐陽陽解釋道，“托盤碼管物流流轉，集成碼管全鏈信息，兩者協同，相當於給每批輔料配發了一張完整的‘數字身份証’。”

據悉，集成碼如同一個“信息集裝箱”，整合了供應商提供的質量碼、原料批次、生產工藝、班組機台等關鍵數據。“以前質量信息像散落的珠子，現在一掃碼就能串成完整鏈條。”歐陽陽說，供應商的生產數據與工廠系統實現無縫對接，真正做到了來源可查、去向可追、責任可究。

效能躍升：從“盲人摸象”到擁有“透視眼”

“以前發現輔料異常，就像猜謎——是原料問題？還是工序偏差？常常陷入扯皮。”高架庫中控工余驥坦言。如今，隻需掃描集成碼，系統即可精准定位問題環節。

有一次，一批輔料出現輕微瑕疵，工作人員掃碼后僅用幾分鐘便鎖定問題根源：某台設備參數設置偏離標准值，故障迅速排除后，避免了更大范圍的質量風險。

效能提升不僅體現在響應速度上，更重要的是，數據說話取代了“各說各話”，協同聯動更加高效、透明。

普及深化：從“試點樣例”邁向“推廣范本”

目前，“雙碼追溯”經驗已固化為標准化流程，並在湖南省內重點輔料供應商中推廣應用。下一步，團隊計劃將單個集成碼承載能力從7—8個托盤提升至12個以上，以適配更大規模的物料流轉需求。同時，針對卷盤、濾棒等高價值輔料，專項追溯方案也在緊鑼密鼓推進中，目標是從“托盤級”向“最小單元級”跨越，實現全品類、全鏈條、全生命周期的精細化管理。

常德卷煙廠用“雙碼溯源”實現制造業供應鏈的數字化管理，為破解行業共性難題提供了可復制的“輕量化”解決方案，更探索出一條以技術創新，驅動質量升級的新路徑。（蔣儒喆）

來源：湖南中煙

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