恆溫恆濕的車間裡，拼裝、調試、光學對准、IPD（瞳距）調整、色彩校正、點膠等20多道工序緊密銜接。一副外形輕巧的爆款AI眼鏡，正經歷從零部件到整機的最后校准：功耗曲線在屏幕上反復比對，鏡腿裝配的斷差被壓縮到肉眼難辨的尺度，透明的鏡面在燈光下不允許出現一絲顆粒。

在湖南藍思科技湘潭園區的這條高度精密的生產線上，AI眼鏡不再只是概念中的“未來產品”，而是被拆解為一個個可量化、可復現、可規模化制造的工業單元。AI眼鏡頭部廠商樂奇Rokid與制造企業藍思科技，正是在這些毫米級、微米級的反復打磨中，將智能穿戴的技術想象，轉化為穩定可靠的現實產品。

AI眼鏡生產線。受訪單位供圖

把舒適度做到“行業極限”

這是湖南工業精密制造的AI眼鏡產線首次小范圍對外開放。從鼻托到鏡腿，從點膠到功耗測試，一條精密到“以微米計”的生產線，向外界呈現出AI眼鏡從概念走向量產背后的中國制造能力。

在這條產線上，硬件研發、制造工藝與用戶體驗被反復校准、層層疊加。看似不起眼的零部件與參數，往往決定著產品——AI眼鏡最終能否走向市場、走進普通大眾的日常生活。

走進無塵車間內，產線工人正借助各種機器對AI眼鏡的零部件進行組裝、調試，每一道工序都有檢測是否合格的標准。一副AI眼鏡隻有49克﹔卻裝有電池、揚聲器、芯片、光學顯示器等零件，精密程度甚至超過智能手機。

“要追求輕量化，又要功能強大，本身就是一項系統工程。”藍思科技董事長周群飛就表示，智能眼鏡對結構集成、材料輕量化和量產良率提出了極高要求，“相當於把一部手機、一台電腦的功能，裝進一副小小的眼鏡裡。”

在智能眼鏡整機結構中，鼻托只是一個小部件，卻直接關系到佩戴舒適度。樂奇Rokid團隊圍繞這一細節，前后進行了10余個版本的迭代，最終確定採用鏤空設計，以減輕重量、改善受力分布。

這一選擇卻讓制造難度陡然上升。鏤空結構意味著更高的開裂風險和更復雜的工藝控制。面對良率下降、成本上升等現實問題，藍思科技與樂奇的研發與制造團隊並未退讓，而是通過工藝優化和參數調整逐一化解。同時，針對不同人群臉型差異，還專門設計了三種型號，分別適配歐美與亞洲用戶。

類似的取舍，在外觀選型上同樣存在。相較行業中更易量產的啞光配色，樂奇Rokid堅持採用高亮黑噴涂工藝。亮黑色在視覺質感和佩戴舒適度上更具優勢，卻也是業內公認的制造難點——良率低、管控難、成本高。

為此，藍思科技研發團隊通過大量DOE試驗反復校准工藝參數，開發專用油漆，並引入遠高於手機行業標准的噴涂控制體系，實現毫米級軌跡控制、微米級膜厚把控，最終在鏡面效果與耐磨性能之間取得平衡。

藍思產線精密的自動化設備正在運行。受訪單位供圖

在細節裡追求“佩戴無感”

AI眼鏡佩戴是否“無感”，還取決於裝配精度。針對超輕高彈高分子材料鏡腿易出現斷差的問題，雙方在材料特性、加工變異與裝配關系上進行了系統性攻堅。

最初，樂奇Rokid提出的單件尺寸管控要求，遠超行業常規水平，項目團隊一度認為難以實現。鏡腿細長、殼體薄、材料吸水性強，尺寸變異空間極大。

藍思科技隨即組織工程研發、模具、注塑、品保等多部門聯合攻關，從塑膠粒子烘烤、注塑參數固定等基礎環節入手，反復採集數據，重算模具縮水率，並在結構上新增多處止位設計。經過多輪極限互配與驗証，零件尺寸逐步穩定，裝配斷差問題得到解決。

目前，產品良品率已提升至AI/AR智能眼鏡行業領先水平。

在周群飛看來，藍思科技的優勢，已從傳統脆性材料制造，延伸至多材料體系與整機集成能力，並通過“材料+模組+整機”的垂直整合，服務AI端側硬件發展。

同樣，續航是AI眼鏡繞不開的行業難題。不同於單純依賴增加電池容量，樂奇Rokid與藍思科技選擇從系統層面入手：前端芯片選型、元器件集成、結構設計協同優化，並將功耗測試引入全自動化流程。

一次DVT階段的測試異常，成為雙方協同攻堅的縮影。同一台眼鏡，多次測試卻出現不同功耗曲線。各自排查無果后，雙方將流程與數據打通聯動，重新梳理測試環境、設備與軟件，才發現問題隱藏在多個“看似不重要”的變量疊加中。

在反復驗証、重現不良現象后，雙方共同制定新標准。再次測試時，功耗曲線終於穩定一致。團隊的共識也隨之形成：真正的難題，往往存在於分工邊界處，隻有跨團隊協作、反復驗証，才能逼近真實答案。

AI眼鏡生產線。受訪單位供圖

將產線打造成未來“一個產業”

在藍思科技湘潭園區，這條AI眼鏡生產線並不僅僅承擔著交付任務，更像是一座不斷被“校准”的實驗場。設計、制造、測試並非線性推進，而是在量產過程中持續回環：制造參數反向修正設計方案，測試結果不斷推高工藝上限，產線本身也在產品迭代中同步升級。

這種協同，折射出AI眼鏡產業發展的現實路徑。隨著產品復雜度不斷提升，需要將研發端與制造端深度融合，雙方要緊密配合才能確保產品的高質量、高產出。對AI眼鏡而言，性能指標、佩戴體驗與穩定交付，最終都要在產線上“落地”。

在業內看來，AI眼鏡正處於從“技術驅動”向“制造驅動”過渡的階段。誰能率先建立穩定、可復制的制造體系，誰就更有可能在未來競爭中佔據主動。圍繞自動化、標准化和規模化，產線能力本身正成為核心競爭力的一部分。

以藍思科技為代表的制造企業，也在這一過程中加速轉型升級。從材料能力向系統集成延伸，從傳統代工向協同開發邁進，制造環節正在更早、更深地介入產品定義。AI眼鏡的“好用”，不再隻取決於算法和芯片，也越來越取決於一條產線的成熟度。

談及與樂奇Rokid的合作，周群飛表示，選擇這一賽道，既是看重AI眼鏡在人工智能時代的潛力，也源於對創業者長期投入和產品理念的認可。“投資就是投趨勢，我判斷AI眼鏡會成為未來智能穿戴的重要方向。”

圍繞下一代產品，她認為硬件仍有提升空間：在不犧牲續航、信號、音質和可視化體驗的前提下，持續優化結構設計、豐富外觀選擇，並通過智能化生產提升交付能力﹔藍思科技將通過定制自動化設備、組建自動化產線，進一步提升品質與產能。

從一枚鼻托到一條功耗曲線、一次裝配精度突破，AI眼鏡的量產之路，凝結著無數看不見的技術選擇與工程判斷。在這些“毫米級”“微米級”的反復打磨中，中國制造正以更高標准，走向新一輪智能硬件浪潮的前沿。

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