生產線。人民網記者 林洛頫攝

淨制、切制、炮炙、檢測、包裝……早上8點剛過，位於湖南湘江新區內的恆修堂數字化中藥飲片工廠已開始運轉，空氣裡彌漫著黃精蒸制后的草木藥香，但這股藥香不僅是老藥工的經驗，更是背后一整套數字化生產體系在做支撐。

走訪工廠一圈后就會發現，與傳統中藥工廠裡藥工“憑經驗看火候”不同，這裡的每一道工序，都被精確寫進數字系統：溫度多少、時間多久、水分控制到什麼范圍，系統實時記錄、自動校准。車間電子大屏上，設備運行狀態、能耗數據、產品批次信息不斷滾動更新。

生產線。受訪單位供圖

從“老師傅經驗”到“數字化工藝”

中藥炮制，向來講究“火候”。同樣一味藥材，蒸多久、炒多熱、什麼時候出鍋，過去更多依賴老師傅口傳心授。不同師傅、不同批次之間，很容易產生品質差異。

“傳統中藥行業一個很大的痛點，就是生產標准不統一。” 恆修堂總經理劉朝暉坦言，恆修堂選擇了一條“少而精”的路線，企業成立初期，僅聚焦10個品種研發，即便后來企業規模不斷擴大，年產值達到數億元，目前也隻保留48個核心品種。“我們不追求品種數量，而是堅持‘做一個品種，就認真做好一個品種’。”

為了把傳統炮制經驗轉化為穩定工藝，企業組織研發團隊反復實驗。以酒黃精為例，為了找到最佳口感與有效成分平衡點，研發團隊進行上千次實驗，不斷調整溫度、時間、蒸制曲線等參數，最終形成標准化工藝。

在蜂膠產品研發過程中，團隊同樣經歷了長時間技術攻關。早期產品一旦遇熱容易軟化，影響市場接受度﹔同時，市場上還存在以塑膠楊樹膠冒充蜂膠的亂象。為此，企業建立原料“特征圖譜”，通過數字化檢測驗証原料真偽，並持續優化工藝，延緩高溫軟化問題。

“很多標准不是一開始就有的，而是一代代迭代出來的。”劉朝暉說。

如今，在恆修堂工廠內，中藥炮制已經形成完整的數據體系。MES、ERP、LIMS、WMS可視化監控六大數字化系統互聯互通，覆蓋原料採購、倉儲、生產、檢測、物流等全流程。過去依賴經驗判斷的工藝參數，被拆解成可量化的數據模型。

每一批藥材的溫度、水分、時間、成分變化，都被實時記錄。“本質上，我們是在把老師傅幾十年的經驗，變成可以復制、可以追溯的數據標准。”劉朝暉說。

茯苓篩選。人民網記者 林洛頫攝

一味中藥，也有自己的“身份証”

恆修堂的數字化中藥飲片工廠內，“一物一碼”幾乎貫穿整個生產體系。工作人員隨機拿起一盒產品，用手機掃描包裝二維碼，藥材從哪裡種植、什麼時候採收、經過哪些檢測、哪條生產線加工、哪一天出廠，都能清晰顯示。

“我們想做的是有‘身份証’的品質中藥。”劉朝暉說。

長期以來，中藥材質量波動較大，一個重要原因在於原料端缺乏統一標准。為此，恆修堂將質量管控前移到種植端，在多個道地產區建設GAP規范化種植基地，並通過線上監控、專家抽檢等方式，對種植流程進行規范管理。

每一批原藥材進入工廠前，都要進行農殘、重金屬、有效成分等檢測，不合格原料直接退回。

在數字化質控體系支撐下，恆修堂多款產品逐漸形成市場辨識度。

“現在年輕人需要的是有效、方便、好入口的中藥。”劉朝暉說，中藥如果始終停留在傳統服用方式裡，很難真正走進現代人的日常生活。

包裝車間。人民網記者 林洛頫攝

數字化工廠裡的“綠色中藥”

在恆修堂工廠內，數字化不僅改變了生產方式，也改變了整個工廠的運行邏輯。

過去中藥工廠更多依賴人工經驗﹔如今系統開始成為“工廠大腦”。在智能化系統調度下，工廠實現了生產全流程無紙化管理。不良品率下降15%，生產效率提升35%，運營成本降低30%。

與此同時，綠色制造理念也被嵌入生產鏈條。廠區屋頂鋪設光伏系統，生產用水循環利用，MES與SCADA系統實時監控能耗指標，盡可能降低物料浪費與能源消耗。劉朝暉說，中藥行業未來不僅要解決“質量穩定”問題，還要解決“綠色可持續”問題。

“綠色投入並不是負擔，而是在形成長期競爭力。”劉朝暉說，如今越來越多客戶和採購平台開始關注綠色生產與全流程可追溯能力，這正在成為行業新的競爭標准。“一方面能降本增效，另一方面，也會形成市場壁壘。”

在數字化中藥飲片工廠的探訪中，劉朝暉多次提到“信任”二字，“中藥行業最終競爭的其實是消費者信任。”而數字化，本質上正是在重建這種信任。

過去中藥很多時候依賴“經驗判斷”﹔如今越來越多企業開始嘗試用標准、數據和系統重新定義傳統中藥。在劉朝暉看來，中藥現代化並不意味著丟掉傳統，而是用現代工業體系把傳統經驗沉澱下來。“真正的現代化，不是把中藥變成西藥，而是讓傳統中藥變得更加穩定、透明、可驗証。”

走出數字化中藥飲片工廠，自動化生產線仍在運轉，電子屏幕不斷刷新數據，一批批中藥飲片從這裡發往全國各地，在這座數字化工廠裡，傳統中藥正在以另一種方式被重新定義。