在工厂生产体系中，辅料质量追溯长期面临信息孤岛、响应滞后等难题，一旦出现质量问题，往往需耗费数小时甚至更久，才能锁定问题源头，严重影响生产效率与品控精度。

如今，这一困局正在被打破。

湖南中烟常德卷烟厂物资配送部创新构建“双码追溯”体系，通过“托盘码+集成码”双轮驱动，成功将辅料追溯时效从“小时级”压缩至“分钟级”，为工厂高质量发展注入数智新动能。

切口破题：从“剥笋式”攻坚到实现“信息闭环”

“过去查一张商标纸的‘出身’，保管员要翻供应商工单、逐层检索系统数据，来回折腾可能要几个小时，严重影响生产效率。”辅料配送班长谭逢津回忆道。

面对这一痛点，团队没有选择“大而全”的改造路径，而是聚焦关键环节，采取“小切口、深挖掘”的策略。首先，拆解出三大核心堵点：信息断点频发、合作方数智化水平参差、改造成本敏感。随后，选取核心辅料开展最小可行闭环试点。通过实物流与信息流的双重验证，团队最终打通了从供应商端到工厂端的数据链路，形成一套可复制、可推广的操作模板。

双码协同：从“信息黑户”到赋予“数字身份证”

走进常德卷烟厂辅料仓库，操作工手持扫码枪对准托盘上的集成码，“滴”的一声，7个托盘的辅料信息瞬间同步至终端系统。

“这就是‘双码’体系的核心逻辑。”数智技术员欧阳阳解释道，“托盘码管物流流转，集成码管全链信息，两者协同，相当于给每批辅料配发了一张完整的‘数字身份证’。”

据悉，集成码如同一个“信息集装箱”，整合了供应商提供的质量码、原料批次、生产工艺、班组机台等关键数据。“以前质量信息像散落的珠子，现在一扫码就能串成完整链条。”欧阳阳说，供应商的生产数据与工厂系统实现无缝对接，真正做到了来源可查、去向可追、责任可究。

效能跃升：从“盲人摸象”到拥有“透视眼”

“以前发现辅料异常，就像猜谜——是原料问题？还是工序偏差？常常陷入扯皮。”高架库中控工余骥坦言。如今，只需扫描集成码，系统即可精准定位问题环节。

有一次，一批辅料出现轻微瑕疵，工作人员扫码后仅用几分钟便锁定问题根源：某台设备参数设置偏离标准值，故障迅速排除后，避免了更大范围的质量风险。

效能提升不仅体现在响应速度上，更重要的是，数据说话取代了“各说各话”，协同联动更加高效、透明。

普及深化：从“试点样例”迈向“推广范本”

目前，“双码追溯”经验已固化为标准化流程，并在湖南省内重点辅料供应商中推广应用。下一步，团队计划将单个集成码承载能力从7—8个托盘提升至12个以上，以适配更大规模的物料流转需求。同时，针对卷盘、滤棒等高价值辅料，专项追溯方案也在紧锣密鼓推进中，目标是从“托盘级”向“最小单元级”跨越，实现全品类、全链条、全生命周期的精细化管理。

常德卷烟厂用“双码溯源”实现制造业供应链的数字化管理，为破解行业共性难题提供了可复制的“轻量化”解决方案，更探索出一条以技术创新，驱动质量升级的新路径。（蒋儒喆）

来源：湖南中烟

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