“1#电机输出功率降到了200千瓦，振动值正常，各参数稳定，仅此一项就可降低我们班的综合能耗0.40千克油/吨。”10月8日，中国石化长岭炼化炼油一部催化单元操作员在数字化显示平台见到岗位能耗数据，兴奋地向班长汇报当班操作情况，“这个月我们班劳动竞赛的绩效加分肯定第一。”

今年来，长岭炼化技术团队将相对独立的生产质量、能耗、物耗等信息系统进行整合，构建一体化生产数据化“驾驶舱”，将各装置不同部位的关键运行数据，以及不同岗位实时操作的物耗、能耗情况在中控室大屏幕上进行分区显示，让班组各岗位员工对各自的操作效果“一看就知道”，大大激活全员参与生产调稳调优的积极性。

技术团队通过程序模块的优化搭建，使得数字化平台具有数据“收集-分析-展示”功能，可以精确测算出某些运行环节的关键物料数据，以此自动计算出生产消耗量和日效益，将综合成本管控细化分解到班组操作每一步操作。二季度以来，该公司800万吨常减压装置能耗降低至8千克标油/吨左右，助剂使用量创新低，实现装置本次运行周期以来的节能降耗指标最优，实现运行成本和污染物排放连续大幅 “双降”。

面对生产装置群较为庞大，且流程复杂、操控难度大、产品质量要求苛刻等难题，长岭炼化依靠数字化信息技术，不断提高各类生产工艺的管理水平和运行效率，确保生产更稳更绿。今年以来，该公司编制发布实施装置工艺平稳性体系，组织技术团队全面深度优化装置计算机控制系统的基础设定数据，提高各类生产软件运行有效性和精准度。

1-8月，该公司生产联锁和先进控制器（APC）投用率均达100%，人为操作数量日平均下降80%，总平稳率接近99%，创历史新高，不仅提升整体的运行效率，而且生产装置含油污水排放同比减少10%以上，外排二氧化硫、氮氧化物、COD等主要污染物总量处于集团公司同类企业先进水平，炼油利润、吨油利润居沿江炼化企业首位，数字化助力企业环保和经济效益“双赢”。（夏新田 张勇）

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